W branży recyklingu tworzyw sztucznych, linie do mycia butelek PET są złożone i szeroko rozpowszechnione: podawanie, sortowanie, kruszenie, wstępne mycie, mycie gorącą wodą, płukanie, odwadnianie i suszenie. Problem na każdym etapie może wpłynąć na ogólną wydajność i jakość produktu. Wielu recyklerów zmaga się z rozproszonymi punktami I/O, trudnymi modernizacjami, niestabilną kontrolą poziomu/przepływu wody i wysokimi kosztami utrzymania.

W niedawnym projekcie modernizacji, jedna z fabryk recyklingu PET przyjęła architekturę Siemens PLC plus zdalne I/O serii RB. Linia wykorzystuje 1×RB-1110, 3×16DI, 4×16DO, 4×AI i 4×AO, zapewniając scentralizowane pozyskiwanie i kontrolę startu/stopu silników, stanu zaworów, poziomu wody i sygnałów przepływu wzdłuż linii.

Moduły analogowe koncentrują się na pomiarach przepływomierzy i poziomu. W oparciu o docelowe poziomy w myjce gorącą wodą i zbiornikach, system automatycznie reguluje zawory wlotowe i wylotowe, tworząc strategię zamkniętej pętli „widoczny poziom, kontrolowany przepływ”. Cyfrowe I/O obsługuje blokady dla kruszarek, myjek, pomp i przenośników, dzięki czemu w przypadku awarii jednego z odcinków, linia może się zatrzymać lub ominąć w uporządkowany sposób, zamiast zawalić się jako całość.

Dzięki tej modernizacji, zakład ma:

• Scentralizowane monitorowanie wszystkich etapów procesu, redukując inspekcje na miejscu;

• Bardziej stabilną kontrolę poziomów i przepływów gorącej wody, ułatwiając kwantyfikację czystości i zużycia energii;

• Łatwiejszą przyszłą rozbudowę, ponieważ nowy sprzęt można zintegrować po prostu dodając moduły RB blisko urządzeń terenowych.

Zdalne I/O serii RB pomogło tej linii do mycia butelek PET przejść od „dostosowywania opartego na doświadczeniu” do „kontroli opartej na danych”, kładąc solidny fundament pod przyszły wzrost wydajności i udoskonalone zarządzanie.